人工智能诞生后，迅速开始挤入到工业化生产中，这让它在当今的制造业中占有了一席之地，尽管人工智能的发展替代了一部分人工，可它终究代替不了最为重要的高级技工，这也是为什么很多制造业大国都非常重视高级技工培养的原因，不过在中国因为制造业还没有完全转型成为了高端制造产业，让很多人忽略了高级技工的重要性，其实在高端制造业中，高级技工无疑是中流砥柱的存在。
航空发动机制造中依旧需要人工参与
生产自动化在当今已经成为了制造业中的潮流，可是这也集中表现在低端制造业之中，对于不少高端制造业来说，当前依旧无法摆脱人工的参与，这其中就包括了航空工业。
中国的航空工业在发展上可谓是一波三折，所以这让中国极为重视培养航空工业中的人才，到了如今中国航空工业可谓是人才济济了，其中的一个缩影就是中国航发黎明公司的发展历史。
中国航发黎明公司如今是中国不少战斗机的航空发动机的生产企业，作为战斗机心脏的生产单位，航发黎明可谓是在生产上非常重视细节，对每一处生产环节是精益求精，这也让它在发展中培养出来不少高级技师。
航空发动机因为结构复杂，零件非常多，不同型号的生产工艺要求不同，所以组装时流程还是十分复杂的，所以这让航空发动机的组装到了今天还是依旧以人工为主导。
在航空发动机的组装中，就算是拧螺丝的方法也十分有考究，于是这让不少高级技工在航空发动机的生产线上凭借着数十年的工作经验，总结出了一套行之有效的方法，这无疑保障了航空发动机的生产质量。
在航发黎明公司中，不少经验丰富的高级技工都是从涡喷-6这些老式航空发动机开始入门的，当时中国开始大批量仿制苏联的战斗机航空发动机，以奠定自身的航空工业基础，这也让不少当时年轻的技工开始接触到了这些初代国产航空发动机产品。
尽管这些航空发动机放到如今早已过时，但作为今天不少高级技工的入门学习产品，可以看出航空发动机复杂的内部结构中，就是管道的安装都是一门学问，所以这让高级技工的培养周期一度非常长，很多高级技工都是在从业十年以上才慢慢积累了航空发动机组装中的不少关键工艺，这也让他们今天能够得心应手地组装一台航空发动机。
看到航空发动机组装难度之高后，便不能再轻视于这些组装航空发动机的高级技工，他们与航空发动机一样都是国之重器，这也折射出今天中国对制造业中的高级技工培养的重视程度。
飞机装配是飞机制造成型的过程中不可或缺的步骤，主要是按照飞机的设计图纸，运用专业技术，将大量的飞机零件按要求进行组装连接，最终制造出质量合格的飞机产品。一般机械装配工作占据产品劳动总量的20%，而飞机的装配占据产品劳动总量的50%~60%，技术要求也更高，且飞机制造过程中多采用模线样板法，在装配时，很多地方不适合自动化装配，这就对装配技术工人提出了更高的要求。
工作内容：
2.使用工具和钣金设备，进行飞机零部件压(滚)爆炸等制作成型。3.使用工具和设备，进行金属管子撼弯成型和压力试验。
4.使用工具和设备，修整、加工、组合、装配模、量具。5.铆接、胶接结构件、系统件，装配飞机部件并进行试验。
6.使用工装仪器、测量、测试设备，进行飞机大部件、整机结合测量。
7.加工、敷设、检测飞机电缆，制造、检测继电器盒，定位、安装、接线、调试电器仪表。
适合人群：
飞机装配工一般要求专科及以上学历，航空航天工程相关专业，例如本科中的航空航天工程、飞行器动力工程、机械设计制造及其自动化等专业;专科中的飞行器制造技术、航空电子电气技术、无人机应用技术、航空材料精密成型技术等专业。就能力而言，飞机装配工的空间智能较强，一般表现为喜欢通过“看”和观察学习，善于辨别面貌、物体、形状、颜色、细节和景物;擅长感知和形成心理图像，喜欢画图思考，把细节视觉化;精通形象设计或抽象设计等。飞机装配工的动手能力非常强，而且思维缜密，对数字敏感，个性严谨。
现状：
中国的航空航天工业中，基于模型的定义（Model-based Definition，MBD) 技术已得到广泛的应用[11]。中国某企业较早实现了数字化装配工艺方面应用，基于工艺规划与设计基础平台（TeamcenterManufacturing，TCM) 实现工艺结构化， 将工艺（Process)、工厂（Plant)、产品（Product)、资源（Resource)统一关联管理[12]，已经初步实现了零件装配、部件装配、组件装配以及整个发动机的装配工艺设计的数字化和虚拟仿真验证，输出各级装配的工艺指导文件。实现了工艺过程相关的业务管理，能接收设计产品数据管理系统（Product Data Management，PDM)的工程物料清单（Engineering Bill of Material，EBOM)和相关设计数据，保证工艺版本与研发过程中设计数据版本相匹配。然而，这与理想中三位一体、3 维可视化、系统全面集成、操作便捷、全面满足未来装配制造要求的设计系统仍存在较大的差距，具体表现在以下几个方面：
（1）工艺设计任务通过Excel 进行表单管理，管理效率低下，不直观。
（2）工艺分工以及工序、工步内容设计过程中没有有效地与产品3 维模型相结合，未形成连贯的基于模型的装配工艺设计业务流程。
（3）工艺知识库和工艺资源库未进行合理的建设，不便于工艺知识重用。
（4）工艺与工装设计、手动工具、设备、辅耗材等工艺设计资源未形成有效协同。
（6）工艺设计工具未与产品数据进行有效集成，无法充分复用前期工艺规划与设计成果，造成重复设计。
